Erogazione automatizzata per l'assemblaggio del motore EV

Bdtronic ha recentemente progettato una linea di produzione completamente automatizzata per l'incapsulamento dell'anello del cambio sullo statore di un motore. Foto per gentile concessione di Bdtronic GmbH

La linea è composta da una stazione di preriscaldamento ad infrarossi; una stazione di pulizia; un'unità al plasma a bassa pressione per l'attivazione superficiale; una cella di dosaggio sotto vuoto B5200-V con testa di miscelazione dinamica e tecnologia del vuoto a tre camere; una stazione di polimerizzazione a infrarossi; un trasportatore; e una stazione di carico e scarico dotata di robot a sei assi. Foto per gentile concessione di Bdtronic GmbH

La cella di erogazione elabora una resina epossidica bicomponente altamente riempita. Un sistema di miscelazione dinamico garantisce la massima qualità di miscelazione, anche con grandi differenze di viscosità, rapporti di miscelazione difficili e tempi di lavorazione inferiori a tre minuti. Foto per gentile concessione di Bdtronic GmbH

Test approfonditi hanno stabilito che una velocità di erogazione compresa tra 1 e 3 grammi al secondo era ottimale per la produzione in serie. Foto per gentile concessione di Bdtronic GmbH

Nella produzione di motori di trazione per veicoli elettrici e ibridi sono necessarie numerose applicazioni di erogazione. L'invasatura delle sbarre degli autobus è uno di questi.

Nei veicoli elettrici vengono utilizzati due tipi principali di motori CA: motori asincroni (ASM) e motori sincroni a magneti permanenti (PSM). In entrambi i casi, le sbarre collettrici alle estremità degli avvolgimenti dello statore stabiliscono collegamenti di commutazione tra i singoli avvolgimenti. Queste sbarre collettrici devono essere incapsulate per isolarle dal mezzo di raffreddamento del motore. L'incapsulamento deve essere eseguito con elevata precisione per evitare perdite di prestazioni dovute ad un ridotto effetto di raffreddamento.

L'azienda tedesca di tecnologia di automazione e distribuzione bdtronic ha recentemente progettato una linea di produzione completamente automatizzata per l'incapsulamento dell'anello del cambio sullo statore di un motore. Costruita per un importante fornitore automobilistico tedesco di primo livello, la linea combina diverse tecnologie, raggiunge il tempo di ciclo più breve possibile e soddisfa i requisiti del cliente per un ingombro ridotto e un uso efficiente delle risorse.

La linea è composta da una stazione di preriscaldamento ad infrarossi; una stazione di pulizia; un'unità al plasma a bassa pressione per l'attivazione superficiale; una cella di dosaggio sotto vuoto B5200-V con testa di miscelazione dinamica e tecnologia del vuoto a tre camere; una stazione di polimerizzazione a infrarossi; un trasportatore; e una stazione di carico e scarico dotata di robot a sei assi. La tecnologia RFID e un sistema di esecuzione della produzione tengono traccia degli assemblaggi durante tutta la produzione.

La cella di erogazione elabora una resina epossidica bicomponente altamente riempita. Questo materiale viene utilizzato ovunque sia richiesta protezione dal calore e dagli agenti atmosferici. La resina epossidica deve essere miscelata e dosata con precisione con un rapporto di miscelazione e una temperatura di processo specifici. Il sistema di miscelazione dinamico garantisce la massima qualità di miscelazione, anche con grandi differenze di viscosità, rapporti di miscelazione difficili e tempi di lavorazione inferiori a tre minuti.

Il sistema di preparazione del materiale garantisce che la resina circoli continuamente, temperata e priva di bolle sotto vuoto (sotto i 10 millibar). Il sistema di preparazione del materiale non deve essere fermato per il riempimento, quindi il sistema può funzionare continuamente se necessario.

Il materiale viene erogato volumetricamente da una pompa con viti eccentriche sviluppata da bdtronic. Un sistema di gestione della temperatura con diverse zone di riscaldamento nell'alimentazione del materiale e nella testa di miscelazione garantisce un'erogazione ottimale. Prove approfondite presso il Technology Center di bdtronic hanno stabilito che una velocità di erogazione compresa tra 1 e 3 grammi al secondo era ottimale per la produzione in serie.

I pezzi con contorni tridimensionali possono essere alloggiati grazie ad un preciso sistema a portale servo-azionato all'interno della camera a vuoto.

L'unità al plasma sotto vuoto è stata integrata in modo tale che la perdita di temperatura dei componenti preriscaldati sia la più bassa possibile. Dopo aver sigillato gli anelli dello statore, la resina epossidica viene ricotta nell'unità di polimerizzazione a infrarossi, in modo che i componenti possano essere manipolati per un'ulteriore lavorazione.

La tecnologia a infrarossi offre numerosi vantaggi. È possibile utilizzare quattro posizioni di preriscaldamento e il tempo di lavorazione è ridotto al minimo. L'unità ha un ingombro relativamente ridotto e il consumo energetico è significativamente inferiore rispetto ai forni a convezione.